Cyfrowa transformacja fabryk, czyli Przemysł 4.0

Dzięki cyfryzacji fabryk ich produktywność w ciągu najbliższych pięciu lat ma rosnąć 7 razy szybciej niż w latach 90. XX wieku, wynika z raportu firmy konsultingowej Capgemini. Producenci spodziewają się, że cyfrowa rewolucja przyczyni się też do wzrostu tempa poprawy jakości produktów, która ma rosnąć 12 razy szybciej niż w ostatniej dekadzie minionego wieku.

W ciągu ostatnich 5 lat na cyfryzację fabryk na całym świecie wydano łącznie około 100 mld dolarów, wyliczyli analitycy Capgemini w raporcie „Smart Factories: How can manufacturers realize the potential of digital industrial revolution”. Strategiczny kierunek rozwoju całej branży produkcyjnej to wizja Przemysłu 4.0 – w pełni zinformatyzowanych i zautomatyzowanych fabryk. Realizując ją, firmy inwestują m.in. w nowoczesne systemy teleinformatyczne, narzędzia do analityki danych oraz rozwiązania tworzące przemysłowy internet rzeczy (ang. Industrial Internet of Things – IIoT). W ramach rozwiązań IIoT ważne miejsce zajmuje tzw. konserwacja predykcyjna (ang. predictive maintenance). Czujniki umożliwiają wykrywanie odstępstw od norm w pracy maszyn, dzięki czemu można poddawać je naprawom zanim ulegną uszkodzeniu, co pozwala na utrzymanie płynności linii produkcyjnej.


IV rewolucja przemysłowa

Zdaniem twórców raportu „The Future of Jobs”, ludzkość stoi u progu czwartej rewolucji przemysłowej. Ma być ona kontynuacją i przedłużeniem ery rozwoju technologii teleinformatycznych (ICT – information communication technologies). Centra przetwarzania danych i platformy chmurowe o wysokiej mocy obliczeniowej, roboty, rozwiązania w ramach koncepcji Przemysł 4.0 (Industry 4.0) oraz innowacyjne technologie ICT to jej główne siły napędowe. Kluczową rolę do odegrania ma tu analityka big data oraz sztuczna inteligencja.

W przypadku sektora produkcyjnego do inwestowania w innowacyjne technologie motywują przede wszystkim: chęć poprawy funkcjonowania fabryk, doskonalenie procesów produkcyjnych i łańcucha dostaw oraz ograniczanie kosztów związanych z  utrzymaniem fabryk. Przy optymalizacji linii produkcyjnych, zarządzaniu fabryką, magazynami i podejmowaniu dobrych decyzji biznesowych duże znaczenie przywiązuje się obecnie do wykorzystywania olbrzymich ilości danych, które są generowane i gromadzone podczas cyklów produkcyjnych. W cyfrowej fabryce wszystkie procesy znajdują się pod kontrolą systemów teleinformatycznych, co  pozwala na ich bieżący monitoring, analizę oraz optymalizację.


Początki inwestycji w digitalizację produkcji

Choć firmy zaczynają niemało inwestować w digitalizację fabryk, to jak na razie trudno mówić o spektakularnych efektach – zaznaczają autorzy raportu Capgemini i dzielą producentów na cztery grupy na podstawie ich podejścia i zaangażowania w cyfryzację. Aż 78 proc. firm produkcyjnych znajduje się dopiero na początku transformacji cyfrowej (tzw. digital beginners). Modą na digitalizację kieruje się 1 proc. przedsiębiorstw (digital fashionists). 15 proc. producentów to cyfrowi konserwatyści ( digital conservatives), z dystansem  podchodzący do digitalizacji. W ocenie ekspertów Capgemini, stosunkowo niewielką grupę (6 proc.) tworzą cyfrowi liderzy (digital masters) – producenci, którzy przeszli proces transformacji cyfrowej i w zaawansowany sposób korzystają z nowych technologii, czerpiąc z nich już znaczące korzyści biznesowe.

Pewien niepokój może budzić fakt, że z realizacji podjętych już inicjatyw w obszarze Przemysłu 4.0 zadowolonych jest obecnie tylko 14 proc. przedsiębiorstw, a w zaawansowanym stadium znajduje się zaledwie 6 proc. prowadzonych wdrożeń. Z drugiej strony – jak wynika z raportu Capgemini – już prawie połowa firm produkcyjnych w USA, Francji, Niemczech i Wielkiej Brytanii realizuje wdrożenia typu smart factory. Prognozy Capgemini mówią, że 76 proc. wytwórców przemysłowych na całym świecie planuje lub już realizuje projekty związane z cyfryzacją procesów produkcyjnych. Europa Zachodnia i Stany Zjednoczone rozpoczęły proces cyfryzacji przemysłu wcześniej niż reszta świata.


Automatyzacja i robotyka

Obecnie światowym liderem pod względem liczby robotów wykorzystywanych w produkcji jest Korea Południowa, gdzie na 10 tys. pracowników przypada 531 robotów. Dla porównania, w USA na tę samą liczbę pracowników przypada ich 176, w Niemczech 301 a w Wielkiej Brytanii 71.

Globalnym liderem automatyzacji są Chiny, gdzie kupuje się obecnie najwięcej na świecie robotów industrialnych. International Federation of Robotics prognozuje, że sprzedaż maszyn w latach 2018 – 2020 zwiększy się o 15 do 20 proc., natomiast już w 2019 r. aż 40 proc. wszystkich robotów przemysłowych powędruje do chińskich fabryk. Zdaniem ekspertów, automatyzacja i technologie przemysłu 4.0 pomogą fabrykom zmniejszyć wydatki o średnio 40 proc.


Smart fabryki

Cyfrowa transformacja zaczyna się od inteligentnych fabryk (smart factories), gdzie inteligentne cyfrowe platformy umożliwiają opracowywanie najlepszych w danej  klasie procesów produkcyjnych. Dzięki nim producentci uzyskują informacje i analizy, które pozwalają zwiększać wydajność i poprawić konkurencyjność. Inteligentne łańcuchy dostaw zapewniają organizacjom pełną widoczność w zakresie zarządzania, a inteligentne rozwiązania służące do interakcji z klientami – takie jak konfiguratory produktów, platformy CRM, B2B i B2C – umożliwiają płynną sprzedaż i zaangażowanie w marketing.

– Prawdopodobnie skala potencjalnych zmian, jaką niesie digitalizacja w żadnym innym sektorze nie jest tak duża, jak w branży produkcyjnej.  Żaden inny sektor nie zyskał tak wiele, jak producenci od czasów rewolucji przemysłowej w XVIII wieku. Podobnie jak wtedy, obecnie sektor ten czerpie wiele korzyści z ogromnego postępu w procesach produkcyjnych, dokonującego się dzięki wykorzystywaniu nowych technologii – zwraca uwagę Dermot O’Connell, wiceprezes i dyrektor generalny, OEM i IoT Solutions, Dell EMC EMEA.

Przedsiębiorstwa, które szybko zareagują na  transformację cyfrową,  zyskają przewagę nad konkurentami, natomiast spóźnialscy będą walczyć o przetrwanie – to jeden z kluczowych wniosków z raportu IDC opracowanego we współpracy z firmą Dell EMC. Szacuje się w nim, że do 2020 roku 60 proc. robotników w fabrykach producentów należących do grupy G2000 będzie wykorzystywać  technologie związane z cyfrowymi zmianami, takie jak: druk 3D, sztuczna inteligencja i robotyka.

Dodaj komentarz

Twój adres e-mail nie zostanie opublikowany. Pola, których wypełnienie jest wymagane, są oznaczone symbolem *